Pengendalian Kualitas Kantong Semen di Unit Pabrik Kantong PT Semen Padang

Aulya, Rafkie (2026) Pengendalian Kualitas Kantong Semen di Unit Pabrik Kantong PT Semen Padang. S2 thesis, Universitas Andalas.

	Text (01. Cover & Abstrak) 01. Cover & Abstrak.pdf - Published Version Download (149kB)
	Text (02. BAB I) 02. BAB I.pdf - Published Version Download (448kB)
	Text (03. BAB V) 03. BAB V.pdf - Published Version Download (85kB)
	Text (04. Daftar Pustaka) 04. Daftar Pustaka.pdf - Published Version Download (1MB)
	Text (05. Thesis Fulltext) 05. Thesis Fulltext.pdf - Published Version Restricted to Repository staff only Download (2MB) | Request a copy

Abstract

PT Semen Padang (PTSP) merupakan salah satu produsen semen tertua dan terkemuka di Indonesia yang didirikan pada tanggal 18 Maret 1910. Dalam mendukung operasional bisnis dan pemasaran produk menggunakan kemasan kantong/zak, PTSP memproduksi kantong zak di Unit Pabrik Kantong. Operasional produksi kantong dilakukan pada 2 line produksi. Line III beroperasi sejak Tahun 1999 dan Line IV Tahun 2010. Data operasional produksi Tahun 2024 menunjukkan terdapat perbedaan persentase reject sebesar 0.43%, dimana reject produksi line III sebesar 0.58% (4,47σ) dan line IV sebesar 1.01% (3,95σ). Uji signifikansi menggunakan metode Independent Sample T-Test mendapatkan nilai P-Value 0,026 yang berarti terdapat perbedaan yang cukup signifikan terhadap kedua line produksi. Pengendalian kualitas produksi bersifat konvensional berupa buku laporan harian produksi mesin, perbedaan jumlah produk cacat menunjukkan adanya kesenjangan terhadap sistem pengendalian kualitas yang bersifat konvensional dan reaktif. Penelitian ini bertujuan untuk memberikan solusi yang tepat dalam mengurangi atau menghilangkan produk cacat pada proses produksi kantong dan mengembangkan dashboard pengendalian kualitas yang berfungsi sebagai sistem peringatan dini untuk memastikan kontrol yang berkelanjutan. Metode pengendalian kualitas yang lakukan menggunakan metode Six Sigma dengan kerangka kerja DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control), metodologi ini berbasis data dan statistik yang dirancang untuk mereduksi dan mengendalikan variasi proses. Analisis dilakukan dengan penentuan masalah prioritas menggunakan Diagram Pareto, menganalisis akar penyebab menggunakan Fishbone Diagram dan FMEA (Failure Mode and Effect Analisis) untuk prioritas perbaikan berdasarkan nilai Risk Priority Number (RPN). Pada tahapan control dibuatkan sistem informasi berupa dashboard menggunakan Power Business Inteligence yang berfungsi sebagai alat control digital. Berdasarkan hasil analisis diketahui tiga jenis cacat dominan yang disebabkan oleh lipatan kantong (33,36%), lem kantong (25,99%) dan valve kantong (21,38%), dimana proses ini terjadi pada mesin bottomer dengan akumulasi sebesar 80,74%. Analisis FMEA menunjukkan akar permasalahan disebabkan oleh settingan mesin yang tidak optimal dan keterbatasan kompetensi operator. Sebagai tidakan pencegahan penulis membuatkan form checklist kondisi peralatan operasional untuk memastikan pengendalian faktor penyebab produk cacat dapat dikendalikan dengan baik, hasil perbaikan menunjukkan peningkatan nilai sigma sebesar 26,33% menjadi 4,99σ. Penggunaan dashboard Power BI sebagai control digital sangat membantu dalam memantau kegiatan operasional produksi, berdasarkan hasil validasi yang dilakukan terhadap pengguna dashboard diperoleh nilai persentase kelayakan sebesar 95,2%. Simulasi peningkatan pengendalian kualitas yang dilakukan dapat meningkatkan efisiensi biaya operasional senilai Rp. 128.421.000,- yang timbul akibat kegagalan internal (internal failure cost).

Actions (login required)

View Item