USULAN PERBAIKAN DALAM MINIMASI PEMBOROSAN DENGAN PENDEKATAN LEAN SIX SIGMA (STUDI KASUS: UD TANI MULIA)

Rena, Julita (2024) USULAN PERBAIKAN DALAM MINIMASI PEMBOROSAN DENGAN PENDEKATAN LEAN SIX SIGMA (STUDI KASUS: UD TANI MULIA). Diploma thesis, Universitas Andalas.

	Text (Abstrak) Abstrak.pdf - Published Version Download (565kB)
	Text (BAB I) Bab 1.pdf - Published Version Download (493kB)
	Text (BAB VI) BAB VI.pdf - Published Version Download (321kB)
	Text (Daftar Pustaka) DAPUS.pdf - Published Version Download (330kB)
	Text (Tugas Akhir Full Text) TA_merged (1).pdf Restricted to Repository staff only Download (4MB) | Request a copy

Abstract

Industri makanan di Indonesia berkembang pesat, memberikan kontribusi sebesar 6,32% terhadap PDB. UD Tani Mulia, sebuah UMKM di Kota Padang yang memproduksi mi kuning, mengalami beberapa pemborosan dalam proses produksinya, seperti produk cacat, transportasi berlebih, waktu menunggu, dan gerakan yang tidak diperlukan. Penelitian ini bertujuan untuk mengurangi pemborosan tersebut menggunakan metode lean six sigma dan tahapan DMAIC, dengan tools seperti value stream mapping (VSM), diagram Pareto, peta kontrol, FMEA, dan diagram tulang ikan. Berdasarkan pengolahan data yang telah dilakukan didapatkan bahwa nilai Process Cycle Efficiency (PCE) sebesar 46 % dan nilai sigma 3,9 untuk kondisi perusahaan saat ini. Penyebab utama pemborosan diidentifikasi menggunakan diagram tulang ikan dan FMEA. Berdasarkan analisis FMEA didapatkan bahwa penyebab terjadinya produk cacat yaitu pekerja yang kurang hati-hati dalam bekerja dengan nilai RPN sebesar 140. Penyebab terjadinya pemborosan transportasi yaitu tata letak yang kurang baik dengan nilai RPN sebesar 50 Pemborosan waiting disebabkan oleh tidak adanya jadwal produksi sebagai patokan dengan nilai RPN sebesar 60. Sedangkan pemborosan unnecessary motion disebabkan oleh tidak adanya label bahan baku dan peralatan yang diletakkan sembarangan dengan nilai RPN sebesar 75. Usulan perbaikan meliputi perancangan instruksi kerja dan alat moisture meter untuk mengurangi produk cacat, perancangan ulang tata letak untuk menghemat waktu transportasi 16,47 menit, perancangan jadwal produksi untuk mengurangi waktu menunggu 20 menit, serta penerapan 5S untuk mengurangi gerakan tidak diperlukan. Akibat dari usulan-usulan perbaikan didapatkan nilai PCE dari Future State Value Stream Mapping (FVSM) sebesar 52 %

Actions (login required)

View Item